Inovační způsob čištění oxidačního reaktoru v chemičce Synthomer

V roce 1983 byla v sokolovské chemičce Synthomer zahájena výstavba provozu akrylových monomerů 1 (modernizovaného v roce 2002), která je součástí výrobního úseku Monomery. Každé zhruba čtyři roky se čistí a modernizuje srdce této výrobní technologie, kterým jsou oxidační reaktory.

Jak se čistí srdce výroby akrylových monomerů – oxidační reaktor?

To prozrazuje Ing. Jan Martinec, výkonný ředitel Synthomer a.s., který v minulosti působil na různých pozicích v technologii a výrobě: „Kominík by na tuto práci byl krátký! Každá z tisíců trubek se musí vyprázdnit a vyčistit. K čištění používáme silné průmyslové vysavače, k čištění pak speciální technologii prostřelování trubek peletkami z tvrzeného molitanu. Většinu usazenin tímto odstraníme. Dočištění se provádí speciální plastovou tyčí, nebo odvrtáním. Po vyčištění plníme každou trubku zvlášť v přesně daných vrstvách. V případě jakékoliv odchylky musíme proces plnění zopakovat. Následuje fáze kontroly. Poté je katalyzátor připraven pro najetí výroby.“

V rámci letošní odstávky spolupracovala sokolovská chemička Synthomer a.s. s německou dodavatelskou firmou Time Service, která plnila oxidační katalyzátor strojově. V minulosti byla výměna katalyzátoru dobrou brigádou a zároveň jedinečnou zkušeností pro vysokoškolské studenty oboru chemické inženýrství nebo technologie z celé republiky. Podívat se do srdce reaktoru v Sokolově, byť v náročných dvanáctihodinových směnách, byl zážitek, jak potvrzují současní i dávno minulí absolventi VŠCHT Praha nebo UPCE Pardubice. V posledních letech převzala jejich roli výše zmíněná specializovaná firma, která díky speciálnímu strojovému parku a odborným zkušenostem celý proces zkrátila o 1 týden. Každý z jejich strojů například plní několik trubek reaktoru najednou. Plnění jednotlivých vrstev, které dříve měřili studenti stopkami, je v současnosti přesně monitorováno.

Celý inovační proces musel být v ročním předstihu nasimulován a schválen ze strany výrobce katalyzátoru.

Letos se povedl v sokolovské chemičce Synthomer husarský kousek, kdy se podařilo zkrátit dobu sypání z původně plánovaných 15 dnů na 10,5 dne.

Ing. Jan Martinec shrnuje TOP 5 přínosů letošní výměny katalyzátoru: „Dobrá kvalita odvedené práce. Rychlé provedení výměny. Vysoká bezpečnost práce celého týmu. Snížení spotřeby primární suroviny – propylenu jako výsledek. Snížení uhlíkové stopy v důsledku menší produkce nežádoucích vedlejších produktů kvůli výrazně lepší selektivitě nového katalyzátoru.“

Věděli, že....?

Toto výrobní zařízení, trubkový reaktor, váží úctyhodných 73 tun.
Jeden z reaktorů se skládá ze zhruba 8500 trubek a druhý z reaktorů v sobě skrývá 8300 trubek.
Každá trubka v délce 3,2 metry musí být naplněna v přesně stanovených vrstvách katalyzátorem.
Celkem se do každého reaktoru vejde cca. 19,5 tuny katalyzátoru.
Podobné výrobní zařízení pro katalytické reakce byste našli například v litvínovské rafinérii nebo ve společnosti DEZA ve Valašském Meziříčí.
Pracovní postup od A do Z, od přípravy po náběh do ostrého provozu, monitoruje a dozoruje japonská firma Nippon Kayaku, dodavatel katalyzátoru do této výrobní technologie přímo na místě.
Letos poprvé se účastnil najíždění i zástupce firmy Lummus Technology, která je novým vlastníkem licence od roku 2023.